爐襯的高溫性能主要取決于所用耐火材料的物理、化學性能及礦物組成，在原輔材料選定的前提下，燒結工藝是使爐襯獲得良好顯微組織結構以充分發(fā)揮其耐高溫性能的的關鍵工序。鎂鈣砂爐襯燒結的致密化程度與耐火材料的化學組成、粒度配比、燒結工藝和燒結溫度等因素有關。

今天，中頻爐爐襯材料專業(yè)生產(chǎn)廠家就從影響中頻爐爐襯耐溫的幾個因素來給大家詳細的講解一下，如何提高中頻爐爐襯的耐溫性。

1、筑爐時去掉云母紙。

2、對筑爐用水晶石英砂進行如下處理：

3、手選：主要去除塊狀物及其它雜質；

4、磁選：必須完全去除磁性雜質；

5、干式搗打料：必須進行緩慢烘干處理，烘干溫度為200℃－300℃，保溫4小時以上。

干式搗打料

6、中頻電爐粘結劑的選用：用硼酐(B2O3)代替硼酸（H3BO3）作粘結劑，加入量為1.1%－1.5%。

7、筑爐材料的選用及配比：

8、筑爐材料的選用：應注意，不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感應爐爐襯材料，重要的是石英晶粒大小，晶粒越粗大，晶格缺陷越少越好，（如水晶石英砂SiO2純度高，外表潔白、透明。）爐子容量越大，對晶粒的要求越高。

9、配比：爐襯用石英砂配比：6－8目10%－15%，10－20目25%－30%，20－40目25%－30%，270目25%－30%。

10、爐襯的打結：爐襯打結質量好壞直接關系到燒結質量。打結時砂粒粒度分布均勻不會產(chǎn)生偏析，打結后的砂層致密度高，燒結后產(chǎn)生裂紋的幾率下降，有利于提高感應爐爐襯使用壽命。

11、打結爐底：爐底厚約280mm，分四次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控制在60mm以內，多人分班操作，每班4－6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。

12、打結爐壁：爐襯厚度為110-120mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60 mm，打結15分鐘（人工打結），直***與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，烘干和燒結時起感應加熱作用。

13、烘烤與燒結規(guī)范：為獲得爐襯的三層結構，烘烤和燒結工藝大致分為三個階段：

14、烘烤階段：分別以25℃/h、50℃/h的速度將坩堝模加熱***600℃，保溫4h，目的是徹底排除爐襯中的水分。

15、半燒結階段：以50℃/h升溫***900℃，保溫3h，以100℃/h升溫***1200℃，保溫3h，必須控制升溫速度，防止產(chǎn)生裂紋。

16、完全燒結階段：高溫燒結時，中頻電爐坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。